中联重科智能工厂：赋予机器“大脑”和“眼睛”的革命

3月3日，在美国拉斯维加斯工程机械展上，中联重科展区吸引了众多参观者的目光。几个月前，工业和信息化部等六个部门公布了我国首批领航级智能工厂名单，中联重科凭借其“挖掘机共享制造智能工厂”项目成功入选，成为湖南唯一上榜企业。

许多人好奇，这座新入选的智能工厂究竟“智能”在哪里？答案在于为机器装上了“大脑”和“眼睛”。随着工业互联网的深度渗透，中联重科的300余条智能产线全面铺开。这些产线不仅连接着零件，更代表了创新的理念，使“中国制造”的品牌在全球更加闪亮。

智能工厂的建设与创新

中联重科智能工厂的建设始于2019年8月。建设初期，团队面临着在核心工序实现智能化突破的挑战。以挖掘机回转支撑螺栓拧紧为例，市面上没有现成设备，而螺栓位于狭窄空间，视觉设备无法直接定位。经过反复试验，团队设计出了解决方案，成功解决了这一难题。

在宏观层面的系统集成上，智能工厂不是设备的简单堆砌，而是实现视觉、激光、机器人等设备的有机协同。团队组建了跨学科团队，包括焊接工程师、机器人工程师、视觉工程师和算法工程师，弥补单一领域知识盲区，并打通了研、产、供、销、服全链条信息平台。

“效率提升70%”

通过这些努力，工厂的效率提升了70%。此外，传统工艺人员通过“老带新”和“跨岗培训”逐步转型，打造了一支懂工艺、精操作、通智能的复合型技能人才队伍。

智能制造的未来展望

如今，中联重科土方机械园智能工厂已实现全流程智能化。从钢板下料、折弯卷圆、坡口加工，到焊接、机加工、汽车级涂装，再到智能装配与调试，园区平均每6分钟就能下线一台产品。通过自主研发的工业互联网平台，70余万台在线设备覆盖160多个国家和地区。

“每30毫秒监测一次设备状态，每5分钟回传一次数据。”

人工智能技术已深度应用于生产，能为新产品推荐最优工艺方案，机器人编程也实现了“最优解+微调”模式，良品率提升15%。

共享制造模式的创新

中联重科的智能工厂与传统工程机械工厂呈现出截然不同的生产方式与发展模式。传统工厂车间往往喧嚣拥挤，依赖人力完成焊接、翻转、装配等核心工序，而智能工厂则是清爽整洁且充满科技感的生产环境。

在智慧产业城内，挖掘机工厂的中厚板下料中心、高强钢下料中心和冲压中心不仅为本厂服务，还共享给相邻的起重机、混凝土泵车和高空作业车工厂，实现跨品类协同。

“钢板材料利用率超90%，智能工厂集群的建设成本降低15%。”

支撑这一切的，是一个由AI驱动的“工业大脑”，管理着100多种型号挖掘机的6000多条工艺路线，能实现产品的“换产零切换”。这种“共享制造”的解决方案，已推广到全球20余个智能工厂。

智能工厂的全球影响

中联重科的智能工厂不仅在国内树立了标杆，也为全球智能制造提供了可借鉴的模式。通过不断创新和技术突破，中联重科在全球市场上占据了一席之地，推动了中国装备制造业的转型升级。

从传统制造到领航智造，实践证明，中国装备制造业的转型靠的是敢于突破的创新精神，更是脚踏实地的攻坚精神。未来，随着智能制造技术的不断发展，中联重科将继续引领行业发展，为全球制造业提供更多的“中国方案”。