江汽集团尊界超级工厂荣膺国家级智能制造标杆企业

2025年8月22日，由工信部指导的新一批国家级智能制造标杆企业授牌仪式在北京举行。江汽集团尊界超级工厂凭借其全链路数字化生产线、AI质量检测系统和工业互联网平台等创新成果，成为此次入选的唯一整车企业。

据江汽集团官方介绍，尊界超级工厂按照智能制造成熟度4级标准打造，集工艺数字化、装备自动化、产线柔性化、制造敏捷化、能源绿色化、管理精益化为一体。该工厂通过构建“一云、一网、一平台”的统一架构，实现数据全流程贯通，助力业务可视化和数据驱动的分析与决策。

智能制造的前沿探索

在智能制造方面，尊界超级工厂以物模型为基础，结合多种类传感器数据和PLC数据，集成多物理量、多尺度、多概率的仿真过程。通过毫秒级数采频率，实现虚拟环境下的可视化、数据化追溯和修正，使制造体系常造常新，自我进化。

工厂基于C2M生产模式，结合实际工厂产能、物料、换型次数等因素构建智能生产排程算法模型，优化需求计划、生产计划和物料计划。通过集成调度算法技术，实现物流运作过程的自动化和智能化，提高物流效率，降低运营成本，增强供应链的透明度和响应速度。

尊界超级工厂全面应用自动化技术、机器视觉技术和AI智能算法，确保产品的极致品质。工厂引入多维精密连接工艺，实现15种钢铝连接方式、298种组合工艺、5714个连接点的实时监控。创新的AI自动分色工艺，使尊界S800轿车达到“藏品级镜面效果”。

“尊界超级工厂实现了行业首创的AI自动分色工艺，确保了产品的高质量和独特性。”

此外，工厂拥有自动装配岛工艺，利用AI视觉引导装配，设有350个间隙面差在线检测点，实现“原子级”质量管理。工厂还进行了1500万公里的综合测试里程、100多项恶劣路面工况测试和52种极端碰撞工况测试。

此次国家级智能制造标杆企业的评选依据《智能制造能力成熟度模型》(标准号:GB/T39116-2020)和《智能制造能力成熟度评估方法》(标准号:GB/T39117-2020)国家标准，综合考虑企业智能制造模式变革亮点和复制推广成效。

本月早些时候，央视新闻首次直播探秘尊界超级工厂，主持人撒贝宁探访了多个车间。从冲压车间对尺寸±0.25mm的精度苛求，到焊装车间1600个AI质检点的全域监控，再到带动潜艇级热成型钢国产化，均展示了工厂的先进性。

“江汽集团尊界超级工厂的创新技术和智能制造能力，代表了中国制造业的未来方向。”

江汽集团尊界超级工厂于去年12月首次亮相，已迅速成为行业标杆。未来，该工厂将继续推动智能制造技术的应用和发展，为中国制造业的转型升级贡献力量。